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能源管理系統在化工領域應用與實踐
發布時間：2019-06-28 瀏覽次數：
前言
化工工業是以能源為原材料的企業，其整個領域能耗占全國總能耗17%，而輸出產品的70%以上為國民生活的必須品。因此，化工工業不僅是高能耗的領域，而且也是國民支柱性產業。
所以，降低化工行業單品的能耗水平，對于降低國民總能耗的水準有著重要的作用。而通過技術手段及工具，比如能源管理系統幫助化工工業建立科學、合理的能源管理指標，深化能源精細化運作。
通過能源管理系統對化工領域整個用能環節的分析與持續性改進，不斷挖掘企業用能的改進空間，由被動節能轉變為主動改造，最終實現運營成本下降。
化工企業能耗管理面臨的典型現狀
如一家擁有年產20萬噸碳酸氫銨的化肥廠，其完整的生產線包含造氣、脫硫、凈化、壓縮、變換、精煉、碳化、合成多個工段，涉及的用能設備包含抽風機、爐前風機、破碎機、煤棒機、循環泵、干燥風機、壓縮風機等多種設備。整個廠區的生產布局陳舊，各個生產線、生產設備之間的能耗情況不能進行能耗排名，造成管理與信息“孤島”，進而誘發一系列的生產運營問題。
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能源管理的基礎工作薄弱
能耗監測設備落后，安裝率和計量準確度不高，監測數據不能實現遠傳；需要運維人員進行人工抄錄，易造成跑冒滴漏的現象且運維工作量大。
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能耗管理機制不健全
能耗管理機制不健全主要圍繞兩個方面：降耗管理責任無法落實、節能降耗機制不健全。
（1）由于沒有成體系的能耗數據，無法對關鍵設備、區域、部門、介質的能耗進行排名，因此造成數據的孤立，建立不起來能耗排名與考核機制。能耗管理自然就無法落到具體的責任人與責任部門，節能意識不能有效提升。
（2）無可視化的設備能耗信息，不能有效發現節能空間、節能改造計劃無前后的驗證數據對比，造成落后的能耗設備持續運營，有效的節能改造計劃不能快速推廣。
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關鍵設備故障響應落后
設備故障通過巡檢的形式發現，效率低下；不能預判關鍵設備的故障發生概率，當發生故障時，不能及時排查故障原因，造成由于設備故障造成的經濟和運營損失持續擴大。
T@Energy 能源管理系統解決化工領域能耗管理問題
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能耗數據管理與分析
通過能源管理系統對化工領域各個生產運營環節的能耗數據進行統計、分析、展現，實現對能耗數據全面的監測，為數據對比、節能改造方案效果驗證、整體能耗分析奠定了基礎。
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能源績效管理
能源管理系統對關鍵的能耗設備和部門的能耗進行綜合排名，幫助發現異常能耗情況以及部門之間能耗管理水平，為能源績效考核給出了準確的數據。
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關鍵設備管理
關鍵設備的故障發生是漸變到質變的過程，能源管理系統對關鍵設備的運行參數設置告警閾值，當觸及告警閾值時，通過短信、彈窗、APP的形式對告警信息進行告知，化被動運維為主動運維，幫助運維人員預防關鍵設備的故障或準確判斷故障信息，從而延長設備使用壽命、減少設備故障帶來的經濟損失。
綜上所述：
通過T@Energy智慧能源管理系統，化工行業將能耗數據進行多位一體的統一整合，打破管理孤島和數據孤島的現象，為精細化的能源管理、建立合理的用能考核標準、挖掘潛在的節能空間，實現化工企業可持續發展。
相關內容：關于政府推動能源管理系統平臺建設的相關政策
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